설비 상태 실시간 표시
- 설비별 가동·정지·알람 상태판
- 현재 생산수량과 목표 대비 진행률
이런 현장에 필요합니다
- 생산수량을 작업자가 카운터를 보고 일보에 옮겨 적는다
- 설비가 언제 왜 멈췄는지 기록이 남지 않는다
- 알람이 떠도 담당자가 현장에 가야 안다
- 설비마다 제조사가 달라 데이터를 한곳에 모으기 어렵다
- 설비 업체에 데이터 추출을 맡기면 비용과 시간이 많이 든다
생산장비 · PLC 데이터 연동 주요 기능
아래는 대표 구성이며, 실제 범위는 현장 업무에 맞춰 필요한 기능만 골라 정합니다.
생산수량 자동 집계
- 시간대·교대·일자별 집계
- 품번·레시피별 수량 분리
- 생산일보 엑셀 자동 출력
알람 이력
- 알람 발생·해제 시각과 코드 기록
- 자주 나는 알람 순위
공정값 기록
- 온도·압력 등 공정값 주기 저장
- 기준을 벗어난 구간 표시
다른 시스템 연계
- 수집 데이터를 DB·REST API·CSV로 제공
- 기존 사내 시스템으로 전송
제조사별 대표 통신 방식
| 제조사 계열 | 대표 통신 방식 |
|---|---|
| 미쓰비시 MELSEC | MC 프로토콜, SLMP(이더넷), 시리얼 통신 모듈 |
| LS ELECTRIC XGT | FEnet(이더넷)·Cnet(시리얼) 전용 프로토콜, Modbus 모듈 |
| 지멘스 S7 | S7 통신(이더넷), OPC UA 지원 모델 |
| 옴론 | FINS, EtherNet/IP |
| 공통 | Modbus RTU/TCP, OPC UA, 제조사 제공 라이브러리, 결과 파일(CSV) |
PLC 모델과 장착된 통신 모듈에 따라 쓸 수 있는 방식이 다르므로, 모델명과 통신 모듈 구성을 먼저 확인합니다.
수집할 수 있는 데이터
- 생산수량 카운터와 양품·불량 수량
- 가동·정지·알람 상태 비트와 알람 코드
- 사이클 타임
- 온도·압력·속도 같은 공정값
- 현재 레시피(모델) 번호
- 작업 시작·종료 신호
안전·운영 원칙
기존 설비를 멈추지 않고, 건드리지 않습니다
- 기본은 읽기 전용으로 연동해 PLC 프로그램(래더)을 수정하지 않습니다.
- 설정값을 바꾸는 쓰기 기능은 설비 담당자 승인 후 별도로 구현합니다.
- 생산망과 사무망을 나눠 쓰는 경우 중계 PC와 방화벽 구성을 함께 설계합니다.
- 시험은 설비를 세우지 않고 할 수 있는 시간대를 협의해 진행합니다.
진행 방식
- PLC 모델·통신 모듈과 수집할 디바이스(주소) 목록을 설비 담당자와 정리합니다.
- 설비 한 대에서 읽기 시험으로 값을 검증한 뒤 나머지 설비로 넓힙니다.
- 생산에 지장이 없도록 시험 시간을 협의하고, 병행 기록으로 수량이 맞는지 확인합니다.
생산장비 · PLC 데이터 연동 관련 자주 묻는 질문
PLC 프로그램을 수정해야 하나요?
대부분 수정 없이 가능합니다. PLC가 이미 가진 카운터·상태 값을 읽기만 하는 방식이 기본이며, 필요한 값이 PLC 안에 없을 때만 설비 담당자와 추가 여부를 협의합니다.
우리 PLC 래더를 잘 모르는데 가능한가요?
설비 업체가 준 I/O 리스트나 래더 출력물이 있으면 수집할 주소를 찾을 수 있습니다. 자료가 없으면 설비를 동작시키면서 값이 바뀌는 주소를 함께 확인하는 절차를 거칩니다.
오래된 설비도 연동할 수 있나요?
이더넷이 없는 설비라도 시리얼 통신 포트나 통신 모듈이 있으면 연동할 수 있습니다. 통신 수단이 전혀 없으면 센서·카운터 신호를 별도 수집 장치로 받는 방법을 검토합니다.
설비 제조사가 여러 곳입니다.
제조사별 통신 방식을 각각 구현해 하나의 화면과 DB로 모읍니다. 공통으로 Modbus나 OPC UA를 지원하는 설비라면 더 단순하게 묶을 수 있습니다.
수집한 데이터를 기존 사내 시스템으로 보낼 수 있나요?
DB 연결, REST API, 파일 전송 가운데 사내 시스템이 받을 수 있는 방식으로 넘겨 드립니다.
관련 기술 가이드
장비 모델명만 알려 주셔도 시작할 수 있습니다
연동하려는 장비의 모델명이나 지금 쓰는 기록지 사진을 보내 주시면, 연동 가능 여부와 시작하기 좋은 범위를 먼저 알려 드립니다.
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